Jak produkować paski do zegarków? Morellato

Dzięki zaangażowaniu firmy Poljot Euro - przedstawiciela i dystrybutora znanego włoskiego producenta pasków do zegarków – Morellato, miałem okazję, w szerszej grupie gości z Polski, zwiedzać fabrykę tegoż wytwórcy. W trakcie pobytu gościnni gospodarze przekazali wiele tajników i szczegółów dotyczących produkcji pasków. Usystematyzowane (w miarę) informacje o procesie produkcji pasków postaram się przedstawić poniżej.



Marka Morellato, to jeden z „największych graczy” na rynku pasków do zegarków, operujący w grupie producentów wyrobów wyższej i najwyższej klasy. Firma ta, jest jednak także aktywna jako producent zegarków, biżuterii i materiałów wystawienniczych dla salonów jubilerskich. W dziedzinie czasomierzy Morellato jest między innymi, właścicielem marki i producentem zegarków pod doskonale znanym także w Polsce szyldem Sector, oraz przykładowo wytwarza zegarki JustCavalli.

W aktywności na rynku pasków do zegarków, założona w roku 1930 firma Morellato nie tylko produkuje te wyroby w swojej fabryce we Włoszech na obrzeżach Padwy - gdzie mieści się także główna siedziba firmy, oraz w zakładach w Chinach, rozprowadza je praktycznie do wszystkich krajów europejskich i na najważniejsze rynki światowe, ale jest także znaczącym sprzedawcą detalicznym tych wyrobów na terenie Włoch. Czyni to poprzez sieć swoich, oznaczonych logotypem marki Morellato butików.

W trakcie rozpoczynającej wizytę specjalnej prelekcji, poznaliśmy strukturę organizacyjną i detale związane z profilem marki, a przy oprowadzaniu po fabryce, zaprezentowano nam całą kompletną linię produkcyjną.



Przed opisem wycieczki po fabryce Morellato we Włoszech, trzeba już od razu zaznaczyć, że w tym zakładzie są produkowane najdroższe linie wzornicze pasków firmy. Wśród nich są paski ze skór zwierząt egzotycznych, szytych tak maszynowo, jak i ręcznie. Część tej produkcji firma wykonuje z przeznaczeniem do otwartej sprzedaży, a część jest wykonywana pod zamówienia doskonale i szeroko znanych producentów zegarków. My, przeglądając kartony gotowych wyrobów, możemy potwierdzić, że wśród odbiorców wyrobów tej marki, są na pewno: IWC i Chopard.

Pierwszym miejscem dokąd trafiliśmy na naszej drodze, gdzie pewnie prowadzeni są wszyscy podobni nam goście, było specjalne pomieszczenie przygotowane do weryfikacji jakości dostarczanych do zakładu skór. Ocena taka jest niezbędna przed przekazaniem otrzymanej partii towaru do produkcji, lub przed rozpoczęciem współpracy z danym dostawcą. W jej zakres wchodzi ocena wyglądu, w tym akceptacja koloru, grubości i tolerancji tego parametru dla różnych fragmentów w badanym kawałku produktu. Poza skórami: warana, strusia, jaszczurki i krokodyla, które znamy z zegarkowych pasków, zadziwiły nas choćby, leżące na stole – warsztacie skóry z… pytona.



Oprowadzający nas po fabryce przedstawiciel firmy, w tym miejscu objaśnił także, jak na końcową cenę wyrobu wpływa wybór miejsca z którego wycinany jest konkretny pasek, a co za tym oczywiście idzie – struktura powierzchni paska (np. wielkość i układ łusek dla skóry warana). W zależności od decyzji, co do struktury powierzchni paska, można wyciąć, a dalej wykonać, diametralnie różne ilości pasków, z tego samego kawałka półproduktu wyjściowego.



Kolejnym miejscem naszego zwiedzania był magazyn podręczny, gdzie są przechowywane resztki, lub małe ilości (ale dużo rodzajów) skór. W tym miejscu wszyscy miłośnicy skórzanej wytwórczości i wykonawcy „customowych” pasków, byliby na pewno w „siódmym niebie”.



Dalej udaliśmy się na halę produkcyjną.



Agatowanie

Pierwszym procesem prowadzonym na hali produkcyjnej, w którym skóra jest poddawana obróbce jest… agatowanie.

Proces ten znany z jubilerstwa i obróbki metali, gdzie w jej trakcie, poprzez zgniatanie mikrowystępów i wtłaczanie ich w istniejące na powierzchni pory, uzyskujemy zdecydowanie wyższą gładkość i odporniejszą na korozję jej strukturę. Pamiętam, jak jeden z wykonawców mechanizmu zegara zamkowego w Warszawie chwalił się, że egzemplarz koła wychwytowego, które on wykonywał i które zresztą pracuje w dzisiejszym mechanizmie było przez niego osobiście „agatowane”. Jak się okazuje, agatowanie w procesie obróbki skór także służy do uzyskania wyższej jakości powierzchni – poprzez zaklejenie występujących w skórze por i mikrouszkodzeń. Jej bezpośrednim i widocznym także gołym okiem efektem, jest poprawa, a właściwie uzyskanie, nam użytkownikom zawsze wykończonych skórzanych wyrobów wydawałoby się naturalnego dla skóry zwierzęcej, połysku.

Rolka z agatu zamocowana na końcu dociskanego do powierzchni skóry i przesuwającego się w sposób posuwisto – zwrotny ramienia, oraz dokonywany ręcznie przez pracownika przesuw skóry, zapewniają uzyskanie odpowiedniego połysku na całej powierzchni przeznaczonego do produkcji kawałka półproduktu.



Wycinanie elementów paska

Kolejnym, tym razem już spodziewanym etapem produkcji było wycinanie elementów skóry w zarysie zbliżonym do końcowego dla zegarkowego paska. To, co nas w tym miejscu zaskoczyło, to ilość par stempli, z których wybiera się tę właściwą dla danego rodzaju i kroju paska. To także tutaj, poza wycięciem, następuje powiązanie dwóch elementów skóry w parę tworzącą jeden pasek. Niektóre wycięte już części czekają na „swoją drugą połówkę” z boku pulpitu, ale zwykle pracownik (tak dokładnie - to pracowniczka, bo w Morellato większość załogi stanowią kobiety) kompletuje parę z kolejnych następujących po sobie cięć.

Na regale przy tym stanowisku, znaleźć można wspomniane pełne półki stempli świadczące o szerokim wachlarzu rodzajowym pasków w ofercie firmy, jej długiej zawodowej historii i profesjonalizmie



Szarfowanie

Brzegi wyciętych kawałków skóry muszą być prawidłowo przygotowane do kolejnego procesu technologicznego. Wycienienie brzegów skóry nazywa się szarfowaniem. Jest ono wykonywane ręcznie, ale przy użyciu specjalnych maszyn. Tę operację przeprowadza się tak w przypadku zawijania i dalej szycia, czy też tyko barwienia brzegów paska.



Szycie maszynowe

Szycie maszynowe jest szczególnie atrakcyjne wizualnie, gdy kolor skóry jest kontrastowy w stosunku do koloru nici. Mieliśmy szczęście, że na tym stanowisku pracy, w momencie naszej wizyty ciemno brązowe elementy paska były zszywane białymi, grubymi nićmi. Niestety na sąsiednim stanowisku nie było wtedy osoby, która zszytym maszynowo paskom wykańczałaby pozostawiane końcówki nici. Proces ten musi być oczywiście przeprowadzony ręcznie i bardzo rzetelnie, by ewentualne łatwe rozwiązanie się nici, nie obniżało jakości całego wyrobu.



Szycie ręczne

Pasek zamocowany w specjalnym imadle podtrzymującym go w funkcjonalnej dla pracowniczki pozycji, dwie nitki z igłami i naprzemienne, monotonne przekładanie nici przez wykonane już w poprzedniej operacji otwory w skórze. W odpowiedzi na pytanie, w jaki sposób wykonywane są otwory usłyszeliśmy: „otwory są wykonywane na maszynie do szycia, ale bez nitki”.

Jaki w takim razie jest sens, jaka jest różnica w przypadku pasków szytych ręcznie, w stosunku do tych szytych maszynowo? – padło pytanie.

Odpowiedź: „Przy szyciu ręcznym każdy pojedynczy ścieg nitki jest ułożony ukośnie w stosunku do krawędzi paska”. No tak, ale po co to komu?

Szycie ręczne ma oczywiście swoje zdecydowane zalety, tylko to tłumaczenie trochę nas zdziwiło. Szycie ręczne zapewnia dłuższą trwałość paska. Nici do tej obróbki są grubsze, a dzięki zaciąganiu ich z większą siłą są one mniej narażona na przetarcie. Warto mieć wszystkie te powyższe spostrzeżenia na uwadze, w momencie przekazywania informacji, czy też prowadzenia porównania przy wyborze paska.

Zasięgając opinii fachowca w poruszanym tutaj temacie (znanego klubowiczom z KMZiZ Jakuba Filipa Szymaniaka, twórcy pasków do zegarków) otrzymaliśmy następującą informację:

"... ręcznie szyje się woskowanymi nićmi, mocniejszymi i grubszymi. W maszynowym ściegu jak zerwie się w jednym miejscu nić, to cała (na danej stronie) potrafi się urwać, w ręcznym nić idzie raz górą raz dołem, jest mocniejsza i bardziej dociągnięta, jak się zerwie to cały pasek jest nadal mocno zszyty.

Co do ściegu ręcznego to jest to tzw. saddle stitching i w tradycyjnym procesie kaletniczym nie robi się dziurek maszyną tylko specjalnymi widelcami (pricking irons), lub szydłem. Otrzymuje się bardzo ładny ścieg i dla koneserów skóry jest to, porównując - jak polerowane brzegi mostków w mechanizmach dla miłośników zegarków. Coś pięknego, laik nie zauważy."



Barwienie brzegów pasków

Specjalna maszyna, rolka nanosząca barwnik na brzeg zszytego już paska, suszarka i … koniec pracy.

Wydaje się proste, ale trzeba dysponować prawidłowym specyfikiem, rozprowadzić go poprawnie po skórze i wysuszyć tak, by na całej krawędzi paska uzyskać taki sam kolor i identyczną strukturę powierzchni. Tutaj liczy się doświadczenie!



Szlufka – mała, ale ważna rzecz

Szlufka to najmniejszy element każdego z pasków, a w przypadku tych zegarkowych jest ona najbardziej narażona na uszkodzenia nawet w przypadku starannego obchodzenia się z zegarkiem. Nie można zrobić jej grubszej, bo będzie zahaczać, lub niekomfortowo się układać. Dla odmiany zbyt delikatna łatwo ulegnie zniszczeniu. Szlufka musi być zrobiona… dobrze.

Monotonna jest praca na stanowisku wykonywania szlufek do pasków. Naniesienie kleju, zawijanie skóry, złączenie końców, założenie na „kopyto” , klejenie na gorąco. Gotowe szlufki ściągane są z kopyta i… dalej to samo od początku.

Konfekcjonowanie

Przed wysyłka do zamawiającego, niezbędne jest jeszcze zapakowanie pasków. Jednak, jako że ta operacja nie ma wpływu na jakość wykonywanych pasków, to nie została nam ona pokazana.



W ten sposób nasza wycieczka po stanowiskach produkcyjnych fabryki Morellato dobiegła końca.

Sama podróż do słonecznej Italii, choć pierwszego dnia witającej nas drobnym deszczem, nie była wcale taka monotonna, jak… praca na niektórych stanowiskach zakładu produkcyjnego. W ramach wyjazdu mieliśmy choćby okazję zwiedzać pobliską Padwę, a w następnym dniu, już w pełnym słońcu, pobliską Wenecję. Tam oczywiście (a jednak pierwszy raz) zwróciliśmy uwagę na… butik firmy Morellato usytuowany w okolicy Placu Świętego Marka.

Władysław Meller